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Apreciação de Riscos NR 12
A Clinimercês é uma empresa de Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho, e pode atender às demandas de sua empresa no que se refere à elaboração do Apreciação de Riscos NR 12 em Curitiba.
A implantação da NR 12 em estabelecimento deve seguir ao menos cinco passos:
• Apreciação de Risco
• Adequação das não conformidades
• Conferência das adequações
• Emissão do Laudo de Conformidade da NR 12
A Apreciação de Riscos NR 12 nada mais é do que uma relação dos equipamentos contidos na empresa, e a descrição fornecida pelo fabricante. Estas informações, são necessárias apenas para que os órgãos fiscalizadores saibam quais são as máquinas contidas empresa e suas respectivas localizações.
A Apreciação de Riscos NR 12 está prevista no item 12.153 da NR 12, e deve ser elaborado por engenheiro de segurança do trabalho ou profissional que esteja familiarizado com os maquinários. É importante salientar que esta documentação envolve engenharia elétrica, engenharia mecânica e engenharia de segurança do trabalho, portanto, para a elaboração de uma Apreciação de Risco eficaz, que tenha de fato a pretensão de prevenir acidentes e doenças ocupacionais, faz necessário uma junta de Engenheiros que debateram sobre cada aspecto da máquina e do equipamento.
Na elaboração da Apreciação de Risco, os profissionais envolvidos deverão avaliar os seguintes itens:
• Arranjo físico e instalações: será avaliado o espaço físico e circulação, onde a máquina ou equipamento foi instalado, a fim de garantir a segurança dos operadores e auxiliares. São apresentados distanciamento entre as máquinas, sinalização tem como outros que envolvem o arranjo físico do estabelecimento.
• Instalações e dispositivos elétricos: deve ser abordada informações suficientes para verificação da segurança do maquinário e das condições elétricas do estabelecimento, as quais devem ser as orientações contidas na NR 10
• Dispositivos de partida, acionamento e parada: devem ser abordados todos os requisitos necessários para a partida, acionamento e parada do maquinário. Deverá ser realizada uma avaliação prévia no funcionamento da máquina ou no equipamento para verificar uma igual possibilidade de retenção imediata de movimentos. Em alguns casos há necessidade de proceder cálculos de escorregamento de em como a aquisição de freios motores para interromper movimentos centrífugos.
• Sistemas de segurança: serão avaliados todos os sistemas de segurança presentes no maquinário, ou que sejam necessários para o seu funcionamento. Serão avaliados, a eletrônica do equipamento e também a interface responsável pelo monitoramento dos dispositivos de emergência instalados.
• Dispositivos de parada de emergência: serão avaliados todos os dispositivos necessários para parada de emergência do equipamento. Serão avaliados desde a localização, visibilidade, sinalização, construção física e demais elementos que constituem no acionamento e retenção dos movimentos perigosos. Também será avaliado o monitoramento que esses dispositivos estão sendo submetidos para proteção dos trabalhadores durante seu funcionamento.
• Componentes pressurizados: algumas máquinas e equipamentos possuem válvulas e retentores e pressão que oferecem risco aos trabalhadores em caso de mau funcionamento. Esses equipamentos podem provocar a queda de uma determinada parte da máquina ou até mesmo seu rompimento pode provocar acidentes graves. Nesse item, serão avaliadas as condições das mangueiras hidráulicas, as pressões a quais podem ser submetidos, os dispositivos que impedem a movimentação perigosa em caso de falta de pressão, entre outros relacionados a pressurização do equipamento. Em alguns casos, documentos presentes na NR 13 também podem fazer parte desta avaliação.
• Transportadores de materiais: na grande maioria dos maquinários, existem os transportadores de materiais que são responsáveis por alimentar as máquinas, e direcionar ao processamento e a etapa seguinte. Neste item serão avaliados todos os riscos pertinentes aos transportadores de materiais que possam provocar acidentes aos trabalhadores, serão avaliadas as condições de movimentação, proteção das transmissões de força, dimensões, velocidade e até mesmo o enclausuramento para evitar queda de objetos nos trabalhadores.
• Aspectos ergonômicos: para a elaboração de um diagnóstico eficaz, além das condições de segurança da máquina e equipamento, também devem ser avaliados os aspectos ergonômicos do trabalhador. Será avaliado através de análise ergonômica a antropometria do funcionário em relação às atividades desempenhadas naquele posto de trabalho.
A Apreciação de Risco é um dos documentos mais complexos presentes na área de saúde e segurança do trabalho. Pois além do diagnóstico, a empresa deve expor as não conformidades encontradas no maquinário.
Em nossa Apreciação de Riscos – NR 12, aplicamos 4 (quatro) ferramentas de análise de riscos em máquinas equipamentos, são elas:
• HRN (HAZARD RATING NUMBER)
• CATEGORIA DE SEGURANÇA NBR 14153:2022
• DETERMINAÇÃO DO SIL (SAFETY INTEGRITY LEVEL)
• DETERMINAÇÃO DO PLr
HAZARD RATING NUMBER – HRN
A metodologia mais utilizada para análise e classificação dos níveis de risco em máquinas é o Hazard Rating Number – HRN, esta ferramenta avalia individualmente cada risco, primeiramente com as medidas de segurança atuais, e posteriormente com as medidas implantadas, estabelecendo uma pontuação antes e depois que auxiliam as empresas na tomada de decisões para prioridades das adequações.
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a NBR ISO 12100:2013 como referência, mais especificamente o HRN - Hazard Rating Number (Número de Classificação do Perigo), um método que inicialmente avalia o equipamento sem as medidas de segurança e logo após com as medidas de segurança recomendadas.
Para cada um dos perigos potenciais identificados, é necessário avaliar o risco de gravidade, probabilidade, frequência e número de pessoas realizando a tarefa ou atividade.
O método HRN classifica o risco de desprezível à inaceitável e para que este risco seja classificado, algumas informações são levadas em conta, como:
• A probabilidade de ocorrência (likelihood of occurrence - LO)
• A frequência de exposição (frequency of exposure - FE)
• O grau da possível lesão (degree of possible harm - DPH)
• O número de pessoas expostas ao risco (number of people - NP)
Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo: Após serem determinados os números de cada fator, o seguinte cálculo deve ser feito para classificar o grau de risco:
HRN = LO x FE x DPH x NP
O resultado do cálculo é comparado com a seguinte tabela que determina o grau do risco de cada descrição de perigo do equipamento.
Abaixo apresentamos um exemplo da aplicação do HRN atual e HRN residual
CATEGORIA DE SEGURANÇA NBR 14153:2022
Com o objetivo de apreciar o risco geral da máquina ou equipamento, visando definir parâmetros e grau de proteção necessário durante a fase de projeto dos sistemas de segurança, a NBR 14153:2022 - Segurança de Máquinas - Partes de sistemas de comando relacionados à segurança - Princípios gerais para projeto - define 5 categorias para os sistemas de segurança a serem projetados. Para identificar a correta categoria de segurança de um determinado sistema de segurança, esta norma estabelece uma metodologia baseada no seguinte quadro abaixo.
13 Perguntas mais comuns sobre Apreciação de Riscos
Apreciação de risco é uma documentação que deve ser elaborado pela empresa para verificar se a máquina ou se o equipamento está em conformidade com a NR-12.
O objetivo da apreciação de risco é avaliar se a máquina ou o equipamento está atendendo as exigências de segurança previstas na NR 12. Esta documentação leva em consideração os seguintes itens:
• Instalações e dispositivos elétricos
• Dispositivos de partida, acionamento e paradas
• Sistemas de segurança
• Dispositivos de parada de emergência
• Componentes pressurizados
• Transportadores de materiais
• Arranjo físico e instalações
• Aspectos ergonômicos
• Riscos adicionais
• Manutenção, inspiração, preparação, ajuste, reparo e limpeza
• Sinalização de segurança
• Manuais de instrução
• Procedimentos de trabalho e segurança
• Riscos em injetoras
• Capacitação de segurança
As empresas que possuem em seu estabelecimento máquinas ou equipamentos de uso industrial, capazes de oferecer risco à segurança e saúde dos Trabalhadores, deve elaborar a apreciação de risco tendo como base os itens de segurança abordados na NR 12.
Para a elaboração da apreciação de risco, deve corpo técnico de Engenharia, avaliar a máquina presencialmente, levantando as conformidades e não conformidades previstas em Norma. Após a realização do levantamento técnico, devem ser aplicadas ferramentas que apresentam o potencial risco que o equipamento oferece aos envolvidos no processo. Os principais são:
• HRN (HAZARD RATING NUMBER) • CATEGORIA DE SEGURANÇA NBR 14153:2022 • DETERMINAÇÃO DO SIL (SAFETY INTEGRITY LEVEL) • DETERMINAÇÃO DO PLr
As etapas para elaboração da apreciação de riscos são: Avaliação e Registro fotográfico da máquina e do equipamento; verificação das não conformidades em relação a NR 12; identificação de situações que possam causar riscos a integridade física de forma eminente; aplicação de ferramentas de metodologia de análise de risco e gradação de segurança e severidade; elaboração de conclusão; elaboração de cronograma de ação e anotação de responsabilidade técnica emitido por um engenheiro mecânico e engenheiro de segurança do trabalho
Sim, as informações do fabricante devem ser contempladas na apreciação de risco, principalmente nas máquinas fabricadas após 2014, que já deveriam ter sido comercializadas dentro dos padrões da NR 12.
A assinatura da apreciação de risco é de responsabilidade de engenheiro mecânico, engenheiro eletricista e engenheiro de segurança do trabalho.
Apenas a responsabilidade técnica de um engenheiro mecânico não é o suficiente para compor a apreciação de risco. Para tal faz-se necessário que tenha o envolvimento de profissional da área de engenharia de segurança do trabalho para validar os dispositivos de segurança instalados no equipamento ou maquinário.
O resultado que se espera na apreciação de risco é basicamente demonstrar as condições gerais de segurança da máquina frente a NR 12 e as adequações necessárias para o cumprimento da norma.
A norma base para apresentação da apreciação de risco é a NR 12, porém para a categorização de segurança do maquinário deve-se utilizar a NBR 14153:2022, que trata exclusivamente de segurança de máquinas, parte de sistemas de comando relacionados à segurança e os princípios gerais de projeto. Existe também uma prática dos auditores fiscais do trabalho para que sejam aplicadas as metodologias previstas na NBR ISO 12.100 de 2013.
Uma vez elaborada a Apreciação de risco, contemplando todas as medidas a serem adequadas no equipamento e ambiente, devidamente demonstradas em cronograma de ação, a AR – Apreciação de Risco é enviada ao departamento de execução, que normalmente é representado pela manutenção da empresa. O departamento de manutenção, em posse das informações necessárias a serem adequadas, promove a adequação conforme informações da apreciação de risco. Finalizada as adequações por parte da manutenção, é elaborada uma nova apreciação de risco, a fim de verificar se todos os itens que foram apontados como “não conforme” foram adequados pela empresa. Uma vez identificado que não houveram pendências, o engenheiro de segurança e o engenheiro mecânico, promovem a elaboração do laudo de conformidade de segurança do equipamento ou máquina, chancelando como adequado perante a NR 12. Neste momento a máquina recebe uma nova placa de identificação que contempla as anotações de responsabilidade técnica dos profissionais envolvidos no processo de certificação.
A Clinimercês é uma empresa de Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho, e pode atender às demandas de sua empresa no que se refere à elaboração do Apreciação de Riscos NR 12 em Curitiba. Possuímos todos os profissionais necessários para o cumprimento das normas de Segurança.
A implantação da NR 12 em estabelecimento deve seguir ao menos cinco passos:
• Apreciação de Risco
• Adequação das não conformidades
• Conferência das adequações
• Emissão do Laudo de Conformidade da NR 12
A Apreciação de Riscos NR 12 nada mais é do que uma relação dos equipamentos contidos na empresa, e a descrição fornecida pelo fabricante. Estas informações, são necessárias apenas para que os órgãos fiscalizadores saibam quais são as máquinas contidas empresa e suas respectivas localizações.
A Apreciação de Riscos NR 12 está prevista no item 12.153 da NR 12, e deve ser elaborado por engenheiro de segurança do trabalho ou profissional que esteja familiarizado com os maquinários. É importante salientar que esta documentação envolve engenharia elétrica, engenharia mecânica e engenharia de segurança do trabalho, portanto, para a elaboração de uma Apreciação de Risco eficaz, que tenha de fato a pretensão de prevenir acidentes e doenças ocupacionais, faz necessário uma junta de Engenheiros que debateram sobre cada aspecto da máquina e do equipamento.
Na elaboração da Apreciação de Risco, os profissionais envolvidos deverão avaliar os seguintes itens:
• Arranjo físico e instalações: será avaliado o espaço físico e circulação, onde a máquina ou equipamento foi instalado, a fim de garantir a segurança dos operadores e auxiliares. São apresentados distanciamento entre as máquinas, sinalização tem como outros que envolvem o arranjo físico do estabelecimento.
• Instalações e dispositivos elétricos: deve ser abordada informações suficientes para verificação da segurança do maquinário e das condições elétricas do estabelecimento, as quais devem ser as orientações contidas na NR 10
• Dispositivos de partida, acionamento e parada: devem ser abordados todos os requisitos necessários para a partida, acionamento e parada do maquinário. Deverá ser realizada uma avaliação prévia no funcionamento da máquina ou no equipamento para verificar uma igual possibilidade de retenção imediata de movimentos. Em alguns casos há necessidade de proceder cálculos de escorregamento de em como a aquisição de freios motores para interromper movimentos centrífugos.
• Sistemas de segurança: serão avaliados todos os sistemas de segurança presentes no maquinário, ou que sejam necessários para o seu funcionamento. Serão avaliados, a eletrônica do equipamento e também a interface responsável pelo monitoramento dos dispositivos de emergência instalados.
• Dispositivos de parada de emergência: serão avaliados todos os dispositivos necessários para parada de emergência do equipamento. Serão avaliados desde a localização, visibilidade, sinalização, construção física e demais elementos que constituem no acionamento e retenção dos movimentos perigosos. Também será avaliado o monitoramento que esses dispositivos estão sendo submetidos para proteção dos trabalhadores durante seu funcionamento.
• Componentes pressurizados: algumas máquinas e equipamentos possuem válvulas e retentores e pressão que oferecem risco aos trabalhadores em caso de mau funcionamento. Esses equipamentos podem provocar a queda de uma determinada parte da máquina ou até mesmo seu rompimento pode provocar acidentes graves. Nesse item, serão avaliadas as condições das mangueiras hidráulicas, as pressões a quais podem ser submetidos, os dispositivos que impedem a movimentação perigosa em caso de falta de pressão, entre outros relacionados a pressurização do equipamento. Em alguns casos, documentos presentes na NR 13 também podem fazer parte desta avaliação.
• Transportadores de materiais: na grande maioria dos maquinários, existem os transportadores de materiais que são responsáveis por alimentar as máquinas, e direcionar ao processamento e a etapa seguinte. Neste item serão avaliados todos os riscos pertinentes aos transportadores de materiais que possam provocar acidentes aos trabalhadores, serão avaliadas as condições de movimentação, proteção das transmissões de força, dimensões, velocidade e até mesmo o enclausuramento para evitar queda de objetos nos trabalhadores.
• Aspectos ergonômicos: para a elaboração de um diagnóstico eficaz, além das condições de segurança da máquina e equipamento, também devem ser avaliados os aspectos ergonômicos do trabalhador. Será avaliado através de análise ergonômica a antropometria do funcionário em relação às atividades desempenhadas naquele posto de trabalho.
A Apreciação de Risco é um dos documentos mais complexos presentes na área de saúde e segurança do trabalho. Pois além do diagnóstico, a empresa deve expor as não conformidades encontradas no maquinário.
Em nossa Apreciação de Riscos – NR 12, aplicamos 4 (quatro) ferramentas de análise de riscos em máquinas equipamentos, são elas:
• HRN (HAZARD RATING NUMBER)
• CATEGORIA DE SEGURANÇA NBR 14153:2022
• DETERMINAÇÃO DO SIL (SAFETY INTEGRITY LEVEL)
• DETERMINAÇÃO DO PLr
HAZARD RATING NUMBER – HRN
A metodologia mais utilizada para análise e classificação dos níveis de risco em máquinas é o Hazard Rating Number – HRN, esta ferramenta avalia individualmente cada risco, primeiramente com as medidas de segurança atuais, e posteriormente com as medidas implantadas, estabelecendo uma pontuação antes e depois que auxiliam as empresas na tomada de decisões para prioridades das adequações.
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a NBR ISO 12100:2013 como referência, mais especificamente o HRN - Hazard Rating Number (Número de Classificação do Perigo), um método que inicialmente avalia o equipamento sem as medidas de segurança e logo após com as medidas de segurança recomendadas.
Para cada um dos perigos potenciais identificados, é necessário avaliar o risco de gravidade, probabilidade, frequência e número de pessoas realizando a tarefa ou atividade.
O método HRN classifica o risco de desprezível à inaceitável e para que este risco seja classificado, algumas informações são levadas em conta, como:
• A probabilidade de ocorrência (likelihood of occurrence - LO)
• A frequência de exposição (frequency of exposure - FE)
• O grau da possível lesão (degree of possible harm - DPH)
• O número de pessoas expostas ao risco (number of people - NP)
Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo: Após serem determinados os números de cada fator, o seguinte cálculo deve ser feito para classificar o grau de risco:
HRN = LO x FE x DPH x NP
O resultado do cálculo é comparado com a seguinte tabela que determina o grau do risco de cada descrição de perigo do equipamento.
Abaixo apresentamos um exemplo da aplicação do HRN atual e HRN residual
CATEGORIA DE SEGURANÇA NBR 14153:2022
Com o objetivo de apreciar o risco geral da máquina ou equipamento, visando definir parâmetros e grau de proteção necessário durante a fase de projeto dos sistemas de segurança, a NBR 14153:2022 - Segurança de Máquinas - Partes de sistemas de comando relacionados à segurança - Princípios gerais para projeto - define 5 categorias para os sistemas de segurança a serem projetados. Para identificar a correta categoria de segurança de um determinado sistema de segurança, esta norma estabelece uma metodologia baseada no seguinte quadro abaixo.
S - Severidade do Ferimento
S1 - Ferimento Leve (normalmente reversível)
S2 - Ferimento Sério (normalmente irreversível, incluindo morte)
F - Frequência e/ou Tempo de Exposição ao Perigo
F1 - Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 - Frequente até contínuo e/ou tempo de exposição longo
P - Possibilidade de evitar o perigo
P1 - Possível sob condições específicas
P2 - Quase nunca possível
As seleções das possíveis categorias são:
Categorias possíveis que requerem medidas adicionais
Medidas que podem ser superdimensionadas para risco relevante
Categorias preferenciais para pontos de referência
• SEVERIDADE DO FERIMENTO - S1 E S2
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimentos sérios (normalmente irreversíveis, incluindo morte) são considerados.
Para tornar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser classificada como S2.
• FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPO. AO PERIGO - F1 E F2
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 e F2 não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuamente, exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado como base no valor médio observado, com relação ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
• POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO - P1 E P2
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo, indicadores. Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
• Operação com ou sem supervisão;
• Operação por especialistas ou por não profissionais;
• Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
• Possibilidade de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiro;
• Experiências práticas de segurança relativas ao processo.
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.
Abaixo segue aplicação de categorização para injetoras
DEFINIÇÃO DE SIL
O SIL - Safety Integrity Level (Nível de Integridade de Segurança) busca especificar os requisitos de integridade de segurança das funções de segurança a serem atribuídas a sistemas relacionadas à segurança Elétrica/Eletrônica/Eletrônica Programável (ISO13849-1). Sua quantificação se dá em termos de probabilidade de falha durante a utilização deste sistema (PFD: Probability of failure on Demand).
A norma internacional IEC 61508 define quatro SIL independentes (SIL 1 a SIL 4), sendo 4 o mais alto grau de confiabilidade, ou seja, quanto mais elevado o SIL dos sistemas de segurança, mais reduzida a probabilidade de não executar as funções de segurança exigidas. O número SIL significa a ordem de grandeza (a potência de dez) para a redução do risco de que a função de segurança necessita para alcançar a confiança desejada. SIL 1 é uma redução de dez vezes ou mais; SIL 2 é uma redução do risco de cem vezes ou mais; SIL 3 é de mil vezes ou mais e SIL 4 é de dez mil vezes ou mais.
A tabela abaixo define as faixas de confiabilidade em função da probabilidade de falhas:
Para determinação do SIL em cada risco, será avaliado a Frequência e horário da exposição ao perigo, a Probabilidade de evento perigoso vinculado ao modo de operação da máquina ou equipamento, e a Capacidade de Evitar o perigo considerando que será mais difícil o perigo quanto mais elevado for o número que representa a possibilidade de evitá-lo, conforme tabela abaixo:
A soma dos valores obtidos para os atributos de Frequência, Probabilidade e Capacidade de Evitar proporciona o nível de SIL como é mostrado na tabela abaixo sugerida pela Norma IEC 62061 em função das consequências de um determinado risco.
Abaixo segue aplicação de SIL para injetoras
DETERMINAÇÃO DO PLr
Visando alinhar as novas tecnologias existentes com as demandas de análise de risco atualizadas optamos por incluir na Apreciação de Risco a metodologia para determinação dos requisitos do sistema de segurança conforme ISO13849-1 - método PLr, que possui cobertura de todos os sistema de segurança eletrônicos disponíveis e apresenta a possibilidade de analisar a performance do sistema e determinar categorias de riscos específicas para cada tipo de componente. Esta ferramenta é mais complexa e exige um número maior de informações e conhecimento técnico de projeto e especificação de sistemas. A tabela abaixo apresenta a ferramenta presente para a determinação do PLr (requerido) presente na ISO 13849-1.
A presente Apreciação de Risco tem como objetivo apenas estabelecer o PLr (Nível de Performance requerido), assim será possível (quando necessário) utilizar esse parâmetro, que já é disponibilizado por vários fabricantes de equipamentos de segurança, para a definição de quais dispositivos deverão ser adquiridos. É importante observar que as exigências normativas quando a redundância, duplicidade e categoria exigida em normas tipo C e a NR-12 tem prioridade sobre as normas acima citadas.
I - Variáveis de Seleção
SEVERIDADE DO FERIMENTO – S1 e S2
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimentos sérios (normalmente irreversíveis, incluindo morte) são considerados. Para tornar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser classificada como S2.
FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPOSIÇÃO AO PERIGO – F1 e F2
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 e F2 não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuamente, exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa, ou pessoas diferentes, estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado como base no valor médio observado, com relação ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado.
Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO – P1 e P2
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo, indicadores. Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
• Operação com ou sem supervisão;
• Operação por especialistas ou por não profissionais;
• Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
• Possibilidade de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiro;
Experiências práticas de segurança relativas ao processo. Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.
Caso sua empresa necessite elaborar um diagnóstico da NR 12 em Curitiba, ou qualquer região do Brasil, com profissionais capacitados e equipe polivalente, entre em contato com nosso departamento comercial e solicite uma proposta.
Abaixo segue aplicação Plr para injetoras
S1 - Ferimento Leve (normalmente reversível)
S2 - Ferimento Sério (normalmente irreversível, incluindo morte)
F - Frequência e/ou Tempo de Exposição ao Perigo
F1 - Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 - Frequente até contínuo e/ou tempo de exposição longo
P - Possibilidade de evitar o perigo
P1 - Possível sob condições específicas
P2 - Quase nunca possível
As seleções das possíveis categorias são:
Categorias possíveis que requerem medidas adicionais
Medidas que podem ser superdimensionadas para risco relevante
Categorias preferenciais para pontos de referência
• SEVERIDADE DO FERIMENTO - S1 E S2
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimentos sérios (normalmente irreversíveis, incluindo morte) são considerados.
Para tornar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser classificada como S2.
• FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPO. AO PERIGO - F1 E F2
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 e F2 não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuamente, exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado como base no valor médio observado, com relação ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
• POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO - P1 E P2
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo, indicadores. Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
• Operação com ou sem supervisão;
• Operação por especialistas ou por não profissionais;
• Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
• Possibilidade de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiro;
• Experiências práticas de segurança relativas ao processo.
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.
Abaixo segue aplicação de categorização para injetoras
DEFINIÇÃO DE SIL
O SIL - Safety Integrity Level (Nível de Integridade de Segurança) busca especificar os requisitos de integridade de segurança das funções de segurança a serem atribuídas a sistemas relacionadas à segurança Elétrica/Eletrônica/Eletrônica Programável (ISO13849-1). Sua quantificação se dá em termos de probabilidade de falha durante a utilização deste sistema (PFD: Probability of failure on Demand).
A norma internacional IEC 61508 define quatro SIL independentes (SIL 1 a SIL 4), sendo 4 o mais alto grau de confiabilidade, ou seja, quanto mais elevado o SIL dos sistemas de segurança, mais reduzida a probabilidade de não executar as funções de segurança exigidas. O número SIL significa a ordem de grandeza (a potência de dez) para a redução do risco de que a função de segurança necessita para alcançar a confiança desejada. SIL 1 é uma redução de dez vezes ou mais; SIL 2 é uma redução do risco de cem vezes ou mais; SIL 3 é de mil vezes ou mais e SIL 4 é de dez mil vezes ou mais.
A tabela abaixo define as faixas de confiabilidade em função da probabilidade de falhas:
Para determinação do SIL em cada risco, será avaliado a Frequência e horário da exposição ao perigo, a Probabilidade de evento perigoso vinculado ao modo de operação da máquina ou equipamento, e a Capacidade de Evitar o perigo considerando que será mais difícil o perigo quanto mais elevado for o número que representa a possibilidade de evitá-lo, conforme tabela abaixo:
A soma dos valores obtidos para os atributos de Frequência, Probabilidade e Capacidade de Evitar proporciona o nível de SIL como é mostrado na tabela abaixo sugerida pela Norma IEC 62061 em função das consequências de um determinado risco.
Abaixo segue aplicação de SIL para injetoras
DETERMINAÇÃO DO PLr
Visando alinhar as novas tecnologias existentes com as demandas de análise de risco atualizadas optamos por incluir na Apreciação de Risco a metodologia para determinação dos requisitos do sistema de segurança conforme ISO13849-1 - método PLr, que possui cobertura de todos os sistema de segurança eletrônicos disponíveis e apresenta a possibilidade de analisar a performance do sistema e determinar categorias de riscos específicas para cada tipo de componente. Esta ferramenta é mais complexa e exige um número maior de informações e conhecimento técnico de projeto e especificação de sistemas. A tabela abaixo apresenta a ferramenta presente para a determinação do PLr (requerido) presente na ISO 13849-1.
A presente Apreciação de Risco tem como objetivo apenas estabelecer o PLr (Nível de Performance requerido), assim será possível (quando necessário) utilizar esse parâmetro, que já é disponibilizado por vários fabricantes de equipamentos de segurança, para a definição de quais dispositivos deverão ser adquiridos. É importante observar que as exigências normativas quando a redundância, duplicidade e categoria exigida em normas tipo C e a NR-12 tem prioridade sobre as normas acima citadas.
I - Variáveis de Seleção
SEVERIDADE DO FERIMENTO – S1 e S2
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimentos sérios (normalmente irreversíveis, incluindo morte) são considerados. Para tornar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser classificada como S2.
FREQUÊNCIA E/OU TEMPO DE EXPOSIÇÃO AO PERIGO – F1 e F2
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 e F2 não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuamente, exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa, ou pessoas diferentes, estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado como base no valor médio observado, com relação ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado.
Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
POSSIBILIDADE DE EVITAR O PERIGO – P1 e P2
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo, indicadores. Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
• Operação com ou sem supervisão;
• Operação por especialistas ou por não profissionais;
• Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
• Possibilidade de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiro;
Experiências práticas de segurança relativas ao processo. Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.
Caso sua empresa necessite elaborar um diagnóstico da NR 12 em Curitiba, ou qualquer região do Brasil, com profissionais capacitados e equipe polivalente, entre em contato com nosso departamento comercial e solicite uma proposta.
Abaixo segue aplicação Plr para injetoras
13 Perguntas mais comuns sobre Apreciação de Riscos
O que é Apreciação de Riscos?
Apreciação de risco é uma documentação que deve ser elaborado pela empresa para verificar se a máquina ou se o equipamento está em conformidade com a NR-12.
Qual o objetivo da Apreciação de Riscos?
O objetivo da apreciação de risco é avaliar se a máquina ou o equipamento está atendendo as exigências de segurança previstas na NR 12. Esta documentação leva em consideração os seguintes itens:
• Instalações e dispositivos elétricos
• Dispositivos de partida, acionamento e paradas
• Sistemas de segurança
• Dispositivos de parada de emergência
• Componentes pressurizados
• Transportadores de materiais
• Arranjo físico e instalações
• Aspectos ergonômicos
• Riscos adicionais
• Manutenção, inspiração, preparação, ajuste, reparo e limpeza
• Sinalização de segurança
• Manuais de instrução
• Procedimentos de trabalho e segurança
• Riscos em injetoras
• Capacitação de segurança
Quais empresas precisam elaborar a Apreciação de Riscos?
As empresas que possuem em seu estabelecimento máquinas ou equipamentos de uso industrial, capazes de oferecer risco à segurança e saúde dos Trabalhadores, deve elaborar a apreciação de risco tendo como base os itens de segurança abordados na NR 12.
Qual o processo para elaboração da Apreciação de Riscos?
Para a elaboração da apreciação de risco, deve corpo técnico de Engenharia, avaliar a máquina presencialmente, levantando as conformidades e não conformidades previstas em Norma. Após a realização do levantamento técnico, devem ser aplicadas ferramentas que apresentam o potencial risco que o equipamento oferece aos envolvidos no processo. Os principais são:
• HRN (HAZARD RATING NUMBER) • CATEGORIA DE SEGURANÇA NBR 14153:2022 • DETERMINAÇÃO DO SIL (SAFETY INTEGRITY LEVEL) • DETERMINAÇÃO DO PLr
Quais são as etapas da Apreciação de Riscos?
As etapas para elaboração da apreciação de riscos são: Avaliação e Registro fotográfico da máquina e do equipamento; verificação das não conformidades em relação a NR 12; identificação de situações que possam causar riscos a integridade física de forma eminente; aplicação de ferramentas de metodologia de análise de risco e gradação de segurança e severidade; elaboração de conclusão; elaboração de cronograma de ação e anotação de responsabilidade técnica emitido por um engenheiro mecânico e engenheiro de segurança do trabalho
As informações do fabricante são importantes para a Apreciação de Riscos?
Sim, as informações do fabricante devem ser contempladas na apreciação de risco, principalmente nas máquinas fabricadas após 2014, que já deveriam ter sido comercializadas dentro dos padrões da NR 12.
Quem pode assinar a apreciação de risco?
A assinatura da apreciação de risco é de responsabilidade de engenheiro mecânico, engenheiro eletricista e engenheiro de segurança do trabalho.
Um engenheiro mecânico é suficiente para a elaboração da Apreciação de Riscos?
Apenas a responsabilidade técnica de um engenheiro mecânico não é o suficiente para compor a apreciação de risco. Para tal faz-se necessário que tenha o envolvimento de profissional da área de engenharia de segurança do trabalho para validar os dispositivos de segurança instalados no equipamento ou maquinário.
Qual é o principal resultado de uma Apreciação de Riscos?
O resultado que se espera na apreciação de risco é basicamente demonstrar as condições gerais de segurança da máquina frente a NR 12 e as adequações necessárias para o cumprimento da norma.
Qual a norma responsável por trazer as metodologias aplicáveis para elaboração de uma Apreciação de Riscos?
A norma base para apresentação da apreciação de risco é a NR 12, porém para a categorização de segurança do maquinário deve-se utilizar a NBR 14153:2022, que trata exclusivamente de segurança de máquinas, parte de sistemas de comando relacionados à segurança e os princípios gerais de projeto. Existe também uma prática dos auditores fiscais do trabalho para que sejam aplicadas as metodologias previstas na NBR ISO 12.100 de 2013.
O que é o laudo de conformidade da NR-12?
Uma vez elaborada a Apreciação de risco, contemplando todas as medidas a serem adequadas no equipamento e ambiente, devidamente demonstradas em cronograma de ação, a AR – Apreciação de Risco é enviada ao departamento de execução, que normalmente é representado pela manutenção da empresa. O departamento de manutenção, em posse das informações necessárias a serem adequadas, promove a adequação conforme informações da apreciação de risco. Finalizada as adequações por parte da manutenção, é elaborada uma nova apreciação de risco, a fim de verificar se todos os itens que foram apontados como “não conforme” foram adequados pela empresa. Uma vez identificado que não houveram pendências, o engenheiro de segurança e o engenheiro mecânico, promovem a elaboração do laudo de conformidade de segurança do equipamento ou máquina, chancelando como adequado perante a NR 12. Neste momento a máquina recebe uma nova placa de identificação que contempla as anotações de responsabilidade técnica dos profissionais envolvidos no processo de certificação.
Onde elaborar uma Apreciação de Riscos em Curitiba?
A Clinimercês é uma empresa de Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho, e pode atender às demandas de sua empresa no que se refere à elaboração do Apreciação de Riscos NR 12 em Curitiba. Possuímos todos os profissionais necessários para o cumprimento das normas de Segurança.
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